随着国家对环保的重视，锻造行业中小企业影响较大，对于传统锻造方式，因人工过多的参与，且主要以“劳动密集型”企业的存在，将严重影响到操作工人的身心健康，机器人自动锻造是发展趋势。另一方面，机器人自动锻造提高锻坯质量的稳定性和效率；在锻造行业上对机器人自动化生产线的应用才刚刚起步，“机器人锻造+信息系统管理”保障自动线稳定有效的运行，市场需求潜力巨大。

目前国内锻造行业的企业基本为传统锻造行业模式，采用大量的人工人力进行锻造加工，设备相对落后，生产效率低下，合格品率基本在90%以下，无法满足市场需求供应，同时随着工业不断发展，汽车、摩托车的数量增多，对于锻造的质量品质，数量要求也在急剧增多，导致了很多企业在保证数量的同时无法保证质量需求，在增加人力成本的时候，无法保证其安全性。因此，对于锻造自动化的需求不仅仅是锻造企业急于解决的难题，也是整个国内市场大形势下急需解决的难题。

从客户需求和现场实际环境出发，研究适用于稳定高效的最佳生产工艺流程，确定锻造机器人及相关设备的选型和系统布局优化，实现汽车重要部件的自动化系统的高效多级联动协调智能化生产。

捷米机器人为客户4条生产线全部实现了全流程、全工序的机器人自动化批量生产，锻造过程高效稳定，安全互锁。通过第三方检测机构检测，汽车部件机器人锻造并联自动化生产线：每条线有10台机器人参与生产；人工替代率达到83%；节拍7.5s；合格率96.75%；平均无故障工作时间2个月。汽车部件机器人锻造串联自动化生产线：每条线有10台机器人参与生产；人工替代率达到80%；节拍9.4s；合格率97%；平均无故障工作时间2个月。相关指标均满足任务要求，且较人工生产时有较大提高，为锻造生产企业创造了良好的经济效益。